{"id":27425,"date":"2025-12-14T09:44:46","date_gmt":"2025-12-14T01:44:46","guid":{"rendered":"https:\/\/sinoextrud.com\/?p=27425"},"modified":"2025-12-14T09:44:46","modified_gmt":"2025-12-14T01:44:46","slug":"typisch-defectpercentage-bij-aluminium-extrusie","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/sinoextrud.com\/nl\/aluminum-extrusion-typical-defect-rate\/","title":{"rendered":"Typisch defectpercentage bij aluminium extrusie?"},"content":{"rendered":"

\"Aluminium
Aluminium extrusie gordijngevel<\/figcaption><\/figure>\n<\/p>\n

In de wereld van aluminium extrusie kunnen defectpercentages de kosten en de planning negatief be\u00efnvloeden. Veel teams zijn bang voor onzichtbare problemen die de productie al voor de start kunnen stilleggen.<\/p>\n

Het percentage defecten bij aluminium extrusie varieert per fabriek, kwaliteitscontrole en ontwerpcomplexiteit. De meeste betrouwbare bedrijven streven naar een laag percentage van minder dan 10% bij de eindcontrole. Dit is een belangrijke maatstaf in de branche.<\/strong><\/p>\n

Als u inzicht hebt in de gebruikelijke defectpercentages, kunt u realistische verwachtingen stellen. U krijgt ook inzicht in hoe de kwaliteit in de loop van de tijd verbetert. In dit artikel gaan we in op gemiddelde percentages, het bijhouden van defecten, uitdagingen op het gebied van profielen en realtime monitoring.<\/p>\n

Wat is het branchegemiddelde voor defectpercentages bij extrusie?<\/h2>\n

Defecten bij extrusie zijn normaal. Maar winkels gebruiken gegevens om te controleren hoe vaak ze voorkomen.<\/p>\n

De gemiddelden in de sector vari\u00ebren, maar veel ervaren extruders streven naar een defectpercentage van minder dan 2 procent bij de eindproductcontrole. Sommige topfabrieken behalen 0,5 procent of minder met krachtige kwaliteitssystemen.<\/strong><\/p>\n

\"aluminium
aluminium extrusie profiel leveranciers voor goede keukenkast fabrikanten kabinet extrusie prijzen bouw aluminium<\/figcaption><\/figure>\n<\/p>\n

Defectpercentages hebben vele oorzaken. Deze omvatten problemen met grondstoffen, persinstellingen, slijtage van matrijzen, koelingsproblemen of fouten van operators. Fabrieken verzamelen defectgegevens en analyseren deze, zodat ze weten waar problemen zich voordoen.<\/p>\n

Hoe extrusiefoutpercentages worden gemeten<\/h3>\n

Winkels volgen defecten meestal in deze stadia:<\/p>\n\n\n\n\n\n\n\n
Productiefase<\/th>\nWat wordt gecontroleerd<\/th>\nDoel<\/th>\n<\/tr>\n<\/thead>\n
Binnenkomend materiaal<\/td>\nLegering, hardheid, oppervlak<\/td>\nOm slecht ruw materiaal te vangen<\/td>\n<\/tr>\n
Procescontroles<\/td>\nPerssnelheid, temperatuur, matrijsspeling<\/td>\nProblemen tijdens het uitvoeren opsporen<\/td>\n<\/tr>\n
Eindinspectie<\/td>\nAfmetingen, oppervlak, rechtheid<\/td>\nOm de productkwaliteit te controleren<\/td>\n<\/tr>\n<\/tbody>\n<\/table>\n

Elk defect heeft een type en ernst. Winkels tellen het aantal defecten en berekenen percentages door het aantal defecten te delen door het totale aantal geproduceerde onderdelen.<\/p>\n

Als een fabriek bijvoorbeeld 10.000 meter profiel per week produceert en 150 meter daarvan gebreken vertoont, is het defectpercentage 1,5 procent.<\/p>\n

Waarom defectpercentages per fabriek verschillen<\/h3>\n

Niet alle extrusiebedrijven rapporteren dezelfde defectpercentages. Dit komt omdat:<\/p>\n

    \n
  1. Kwaliteitscultuur<\/strong>Sommige fabrieken voeren bij elke stap strenge controles uit. Andere vertrouwen op steekproeven.<\/li>\n
  2. Leeftijd en onderhoud van apparatuur<\/strong>: Oudere persen of versleten matrijzen kunnen meer variatie veroorzaken.<\/li>\n
  3. Personeelstraining<\/strong>Teams die meer training hebben gehad, signaleren kleine problemen voordat ze uitgroeien tot grote defecten.<\/li>\n
  4. Productcomplexiteit<\/strong>: Eenvoudige vormen hebben minder potenti\u00eble fouten dan complexe ontwerpen met meerdere holtes.<\/li>\n<\/ol>\n

    De meeste branchegidsen raden aan om trends in de loop van de tijd bij te houden. Als het aantal defecten maand na maand daalt, is het proces stabiel. Als het aantal defecten stijgt, is een grondiger analyse van de onderliggende oorzaak nodig.<\/p>\n

    Wat geldt als een defect?<\/h3>\n

    Niet alle defecten zijn gelijk. Sommige defecten betekenen dat het onderdeel afgedankt moet worden. Andere kunnen worden hersteld. Hieronder volgen enkele veelvoorkomende categorie\u00ebn:<\/p>\n

      \n
    • Kritisch<\/strong>: Onderdeel voldoet niet aan essenti\u00eble specificaties. Moet worden afgedankt.<\/li>\n
    • Groot<\/strong>: Een deel mist een belangrijke dimensie, maar kan worden herwerkt.<\/li>\n
    • Kleine<\/strong>: Cosmetische problemen die geen invloed hebben op de functie.<\/li>\n<\/ul>\n

      Door alleen kritieke en ernstige defecten te tellen, krijg je een duidelijker beeld van de productiekwaliteit.<\/p>\n

      Vergelijking van defectbenchmarks<\/h3>\n\n\n\n\n\n\n\n\n
      Benchmarkgroep<\/th>\nDoelstelling voor het gemiddelde defectpercentage<\/th>\n<\/tr>\n<\/thead>\n
      Instapmodellen<\/td>\n3 tot 5 procent<\/td>\n<\/tr>\n
      Gemiddelde industri\u00eble installaties<\/td>\n1 tot 3 procent<\/td>\n<\/tr>\n
      Hoogwaardige installaties<\/td>\n0,5 tot 1,5 procent<\/td>\n<\/tr>\n
      Kwaliteitssystemen van wereldklasse<\/td>\n< 0,5 procent<\/td>\n<\/tr>\n<\/tbody>\n<\/table>\n

      Deze tabel toont typische doelstellingen. Doelstellingen moeten aansluiten bij de eisen van de klant en de capaciteit van de fabriek.<\/p>\n

      <\/svg> De gemiddelde extrusiefoutpercentages in de industrie liggen vaak onder de 2 procent.<\/b>Echt<\/span><\/p>

      Veel extrusiebedrijven met sterke kwaliteitssystemen melden defectpercentages van minder dan 2 procent bij eindcontroles.<\/p><\/div>
      \n

      <\/svg> Alle extrusiefabrieken hebben precies hetzelfde defectpercentage.<\/b>Vals<\/span><\/p>

      Het aantal defecten varieert sterk, afhankelijk van de kwaliteitscontroleprocessen, de apparatuur en de complexiteit van het product.<\/p><\/div><\/p>\n

      Hoe volgen fabrieken productiefouten op en hoe verminderen ze deze?<\/h2>\n

      Alle fabrieken hebben een systeem nodig om defecten vast te leggen. Zonder tracking kun je niet verbeteren.<\/p>\n

      Fabrieken gebruiken kwaliteitsgegevenssystemen die elk defect registreren. Ze maken ook gebruik van oorzaakanalyse om defecten in de loop van de tijd te verminderen en processen te verbeteren.<\/strong><\/p>\n

      \"Aluminium
      Aluminium extrusie badkamer spiegel kabinet aluminium profiel<\/figcaption><\/figure>\n<\/p>\n

      Het volgen begint bij de machine en eindigt met de eindcontrole. Een goed systeem geeft duidelijk inzicht in waar en waarom defecten optreden.<\/p>\n

      De rol van kwaliteitsgegevenslogboeken<\/h3>\n

      De meeste fabrieken gebruiken kwaliteitslogboeken. Deze logboeken registreren:<\/p>\n

        \n
      • Datum en tijdstip van het defect<\/li>\n
      • Betrokken machine of pers<\/li>\n
      • Naam van de exploitant<\/li>\n
      • Type defect<\/li>\n
      • Fase in het proces (extrusie, koeling, stempelen, snijden, afwerking)<\/li>\n
      • Correctieve maatregelen genomen<\/li>\n<\/ul>\n

        Deze gegevens worden geregistreerd door kwaliteitsmedewerkers of operators. Ze worden opgeslagen in een database of spreadsheet ter beoordeling.<\/p>\n

        Dagelijkse en wekelijkse evaluaties<\/h3>\n

        Tijdens een typische kwaliteitsvergadering worden defectlogboeken besproken. Tot de teamleden behoren supervisors, lijnleiders en kwaliteitsingenieurs. Zij vragen:<\/p>\n

          \n
        • Welke soorten defecten komen vaak voor?<\/li>\n
        • Zijn er patronen per machine, ploeg of product?<\/li>\n
        • Welke maatregelen kunnen deze trend verminderen?<\/li>\n<\/ul>\n

          Deze vergadering voorkomt dat kleine fouten uitgroeien tot grote partijen defecten.<\/p>\n

          Hulpmiddelen om productiefouten te verminderen<\/h3>\n

          Hier zijn veelgebruikte gereedschappen die fabrieken gebruiken:<\/p>\n

          Standaard werkprocedures (SOP's)<\/h4>\n

          SOP's zorgen ervoor dat elke operator dezelfde stappen volgt. Wanneer iedereen dezelfde methode gebruikt, neemt het aantal defecten af. SOP's omvatten:<\/p>\n

            \n
          • Checklists voor het instellen van de pers<\/li>\n
          • Stappen voor het inspecteren van matrijzen<\/li>\n
          • Richtlijnen voor koeling en behandeling<\/li>\n<\/ul>\n

            Opleiding en certificering<\/h4>\n

            Nieuwe operators krijgen een opleiding. Ze leren hoe ze vroege waarschuwingssignalen kunnen herkennen. Ervaren operators begeleiden anderen.<\/p>\n

            Statistische procescontrole<\/h4>\n

            Fabrieken gebruiken statistieken om variaties te analyseren. Ze brengen gegevenspunten voor afmetingen, perskracht of temperatuur in kaart. Als de grafiek buiten de controlegrenzen valt, stoppen ze de productielijn en controleren ze deze.<\/p>\n

            Preventief onderhoud<\/h4>\n

            Regelmatig onderhoud van persen, matrijzen en koeltafels voorkomt slijtage die tot defecten leidt.<\/p>\n

            Voorbeeld van een defectvolggrafiek<\/h3>\n

            Deze eenvoudige grafiek laat zien hoeveel defecten er in vier weken tijd optreden.<\/p>\n\n\n\n\n\n\n\n\n
            Week<\/th>\nTotaal aantal ge\u00ebxtrudeerde meters<\/th>\nDefectmeters<\/th>\nDefectpercentage<\/th>\n<\/tr>\n<\/thead>\n
            1<\/td>\n12000<\/td>\n180<\/td>\n1.5%<\/td>\n<\/tr>\n
            2<\/td>\n13000<\/td>\n150<\/td>\n1.15%<\/td>\n<\/tr>\n
            3<\/td>\n12500<\/td>\n160<\/td>\n1.28%<\/td>\n<\/tr>\n
            4<\/td>\n13500<\/td>\n120<\/td>\n0.89%<\/td>\n<\/tr>\n<\/tbody>\n<\/table>\n

            Deze tabel toont een dalend defectpercentage dankzij continue verbeteringsmaatregelen.<\/p>\n

            Oorzaakanalyse<\/h3>\n

            Wanneer defecten zich herhalen, voeren teams een analyse van de onderliggende oorzaak uit. Ze gebruiken daarbij hulpmiddelen zoals visgraatdiagrammen of de 5 Whys-methode. Het doel is om de werkelijke oorzaak van het probleem te vinden.<\/p>\n

            Als er bijvoorbeeld oppervlaktelijnen verschijnen in de extrusie, controleert het team het volgende:<\/p>\n

              \n
            • Oppervlaktekwaliteit van het staafmateriaal<\/li>\n
            • De staat van het polijsten<\/li>\n
            • Smeringstoepassing<\/li>\n
            • Persram snelheid<\/li>\n<\/ul>\n

              Zodra de oorzaak is gevonden, worden corrigerende maatregelen genomen en in de loop van de tijd gecontroleerd.<\/p>\n

              <\/svg> Het gebruik van kwaliteitslogboeken en evaluatievergaderingen helpt defecten te verminderen.<\/b>Echt<\/span><\/p>

              Door defecten met gegevens bij te houden en wekelijks te evaluerzen, kunnen trends en corrigerende maatregelen worden ge\u00efdentificeerd, waardoor het aantal defecten daalt.<\/p><\/div>
              \n

              <\/svg> Fabrieken gebruiken nooit standaardprocedures om productiefouten te verminderen.<\/b>Vals<\/span><\/p>

              Fabrieken vertrouwen op standaardwerkprocedures en training om variabiliteit en defecten te verminderen.<\/p><\/div><\/p>\n

              Zijn bepaalde profieltypes gevoeliger voor gebreken?<\/h2>\n

              De geometrie van het profiel be\u00efnvloedt de kans op defecten. Sommige ontwerpen zijn moeilijker te maken.<\/p>\n

              Profielen met complexe vormen, nauwe toleranties en dunne wanden zijn gevoeliger voor extrusiefouten dan eenvoudige massieve vormen.<\/strong><\/p>\n

              \"Aluminium
              Aluminium extrusie U Channel profielen<\/figcaption><\/figure>\n<\/p>\n

              Hoe meer kenmerken een profiel heeft, hoe groter de kans op problemen met de metaalstroom, matrijsslijtage of koelingsvervorming.<\/p>\n

              Welke soorten profielen zijn moeilijk?<\/h3>\n

              Enkele profielen die moeilijker te extruderen zijn, zijn onder andere:<\/p>\n

                \n
              1. \n

                Dunne muren<\/strong>
                \nDunne wanden koelen snel af en kunnen gemakkelijk kromtrekken. Ze vereisen ook een nauwkeurige perssnelheid en smering.<\/p>\n<\/li>\n

              2. \n

                Ontwerpen met meerdere kamers<\/strong>
                \nDeze hebben veel afzonderlijke holtes binnen dezelfde profieldoorsnede. Het metaal moet gelijkmatig naar alle kamers vloeien.<\/p>\n<\/li>\n

              3. \n

                Diepe kanalen en scherpe hoeken<\/strong>
                \nDeze eigenschappen veroorzaken spanningsconcentratie en een ongelijkmatige stroming.<\/p>\n<\/li>\n

              4. \n

                Asymmetrische vormen<\/strong>
                \nOntwerpen die niet in balans zijn, kunnen tijdens het afkoelen verdraaien.<\/p>\n<\/li>\n<\/ol>\n

                Hoe complexiteit defecten be\u00efnvloedt<\/h3>\n

                Wanneer een profiel veel kenmerken heeft, moet de matrijs zeer nauwkeurig zijn. Kleine fouten in de matrijs leiden tot grote defecten in het product. Complexe vormen vereisen vaak:<\/p>\n

                  \n
                • Meerdere extrusiefasen<\/li>\n
                • Secundaire bewerking<\/li>\n
                • Zorgvuldig afkoelen en strekken<\/li>\n<\/ul>\n

                  Elke extra stap is een kans op fouten.<\/p>\n

                  Voorbeelden van veelvoorkomende defecten in verband met het profieltype<\/h3>\n

                  Hier volgen enkele typische defecttypes op basis van de complexiteit van het profiel:<\/p>\n

                    \n
                  • \n

                    Eenvoudige vaste vormen<\/strong> <\/p>\n

                      \n
                    • Minder oppervlakteoneffenheden <\/li>\n
                    • Waarschijnlijk gemakkelijk aan de afmetingen te voldoen<\/li>\n<\/ul>\n<\/li>\n
                    • \n

                      Dunwandige profielen<\/strong> <\/p>\n

                        \n
                      • Kromtrekken na afkoeling <\/li>\n
                      • Barsten in hoeken<\/li>\n<\/ul>\n<\/li>\n
                      • \n

                        Profielen met veel holtes<\/strong> <\/p>\n

                          \n
                        • Onevenwichtige stroming <\/li>\n
                        • Interne holtes<\/li>\n<\/ul>\n<\/li>\n
                        • \n

                          Asymmetrische profielen<\/strong> <\/p>\n

                            \n
                          • Draai of buig in lange lengtes<\/li>\n<\/ul>\n<\/li>\n<\/ul>\n

                            Ontwerprichtlijnen om het risico op defecten te verminderen<\/h3>\n

                            Bij het ontwerpen voor extrusie zijn de volgende zaken aan te raden:<\/p>\n

                              \n
                            • Overmatige dunne secties vermijden<\/li>\n
                            • Radius toevoegen aan hoeken<\/li>\n
                            • Balanceren van sectiegebieden rond de middellijn<\/li>\n
                            • Interne websites waar mogelijk vereenvoudigen<\/li>\n<\/ul>\n

                              Een ontwerpbeoordeling in een vroeg stadium van het project kan het risico op defecten verminderen. Ingenieurs kunnen de metaalstroom simuleren en kenmerken aanpassen voordat de matrijs wordt gemaakt.<\/p>\n

                              Technische voorbeelden<\/h3>\n

                              Stel je twee profielen voor:<\/p>\n

                              Profiel A<\/h4>\n
                                \n
                              • Vaste rechthoek <\/li>\n
                              • 50 mm bij 20 mm<\/li>\n<\/ul>\n

                                Deze eenvoudige vorm vertoont zelden andere gebreken dan kleine oppervlakteproblemen.<\/p>\n

                                Profiel B<\/h4>\n
                                  \n
                                • Zes dunne holtes <\/li>\n
                                • Wanden met een dikte van 1,5 mm <\/li>\n
                                • Asymmetrische buitenvorm<\/li>\n<\/ul>\n

                                  Profiel B heeft meer stappen in het ontwerp, de gereedschappen en de koeling. Zonder zorgvuldige controle is het gevoeliger voor kwaliteitsproblemen.<\/p>\n

                                  <\/svg> Een complexe profielgeometrie verhoogt het risico op extrusiefouten.<\/b>Echt<\/span><\/p>

                                  Profielen met dunne wanden, diepe kanalen en meerdere holtes hebben meer kans op stromingsonevenwichtigheid en kromtrekken.<\/p><\/div>
                                  \n

                                  <\/svg> Eenvoudige massieve profielen zijn gevoeliger voor defecten dan dunwandige complexe profielen.<\/b>Vals<\/span><\/p>

                                  Eenvoudige massieve profielen vertonen over het algemeen minder defecten dan complexe dunwandige profielen, omdat het metaal gemakkelijker vloeit en afkoelt.<\/p><\/div><\/p>\n

                                  Kan realtime monitoring het aantal afwijzingen verminderen?<\/h2>\n

                                  Realtime monitoring is een modern hulpmiddel bij de kwaliteitscontrole van extrusie.<\/p>\n

                                  Dankzij realtime monitoring kunnen teams afwijkingen onmiddellijk opmerken, waardoor het aantal afgekeurde producten en het afvalpercentage bij de extrusie van aluminium worden verminderd.<\/strong><\/p>\n

                                  \"Accessoires
                                  Accessoires voor aluminiumextrusie<\/figcaption><\/figure>\n<\/p>\n

                                  In plaats van te wachten op de eindcontrole, houden realtime systemen procesvariabelen in de gaten terwijl ze zich voordoen.<\/p>\n

                                  Wat realtime monitoring bijhoudt<\/h3>\n

                                  Realtime systemen kunnen het volgende meten:<\/p>\n

                                    \n
                                  • Perskracht en snelheid<\/li>\n
                                  • Ram-positie<\/li>\n
                                  • Temperatuur van het staafje<\/li>\n
                                  • Matrijstemperatuur<\/li>\n
                                  • Koeltafel snelheid<\/li>\n
                                  • Oppervlaktebeelden van ge\u00ebxtrudeerd profiel<\/li>\n<\/ul>\n

                                    Sensoren en camera's leveren gegevens aan besturingssystemen. Als een variabele buiten het bereik komt, waarschuwen alarmen de operators.<\/p>\n

                                    Voordelen van realtime monitoring<\/h3>\n

                                    Hier zijn duidelijke voordelen:<\/p>\n

                                      \n
                                    1. \n

                                      Snellere reactie op problemen<\/strong>
                                      \nOperators merken meteen als er iets mis is. Ze corrigeren de instellingen of stoppen de productie voordat er zich defecten opstapelen.<\/p>\n<\/li>\n

                                    2. \n

                                      Betere documentatie<\/strong>
                                      \nRealtime systemen registreren continu gegevens. Hierdoor is het eenvoudiger om een defect terug te voeren naar een bepaald moment tijdens het gebruik.<\/p>\n<\/li>\n

                                    3. \n

                                      Trendanalyse<\/strong>
                                      \nNa verloop van tijd laten gegevens patronen zien. Teams kunnen langzame veranderingen verhelpen voordat ze ernstig worden.<\/p>\n<\/li>\n

                                    4. \n

                                      Minder schroot<\/strong>
                                      \nDoor problemen vroegtijdig op te sporen, voorkomt u dat er lange tijd slechte producten worden geproduceerd. Dit vermindert verspilling en bespaart materiaalkosten.<\/p>\n<\/li>\n<\/ol>\n

                                      Beperkingen van realtime monitoring<\/h3>\n

                                      Hoewel realtime monitoring nuttig is, is het niet perfect. Enkele beperkingen zijn:<\/p>\n

                                        \n
                                      • Initi\u00eble kosten voor het installeren van sensoren en software<\/li>\n
                                      • Behoefte aan opgeleid personeel om gegevens te interpreteren<\/li>\n
                                      • Valse alarmen als de drempels niet goed zijn ingesteld<\/li>\n<\/ul>\n

                                        Voorbeelden van realtime variabelen en waarschuwingen<\/h3>\n\n\n\n\n\n\n\n\n
                                        Variabele<\/th>\nNormaal bereik<\/th>\nWaarschuwingstrigger<\/th>\n<\/tr>\n<\/thead>\n
                                        Drukkracht<\/td>\n500 tot 700 ton<\/td>\nBuiten bereik gedurende 5 seconden<\/td>\n<\/tr>\n
                                        De temp<\/td>\n200 tot 250 \u00b0C<\/td>\nSnelle stijging >10 \u00b0C<\/td>\n<\/tr>\n
                                        Billet temp<\/td>\n450 tot 500 \u00b0C<\/td>\nOnder het minimum<\/td>\n<\/tr>\n
                                        Oppervlaktebeeldvorming<\/td>\nGeen afwijkingen<\/td>\nLijn of deuk detecteren<\/td>\n<\/tr>\n<\/tbody>\n<\/table>\n

                                        Deze waarschuwingen helpen operators om te stoppen en te controleren voordat er ernstige defecten optreden.<\/p>\n

                                        Casusover succesvolle monitoring<\/h3>\n

                                        Een fabriek constateerde golfdefecten in lange profielen. Na het installeren van camera's op de koeltafel konden ze ongelijkmatige koeling vroegtijdig opsporen. Door de koelluchtstroom aan te passen, werden de defecten in \u00e9\u00e9n maand tijd met meer dan de helft verminderd.<\/p>\n

                                        Realtime monitoring vervangt de eindcontrole niet. Maar het verkleint wel de kans dat slechte producten de productielijn verlaten.<\/p>\n

                                        <\/svg> Realtime monitoring helpt het aantal afgekeurde extrusies te verminderen.<\/b>Echt<\/span><\/p>

                                        Door belangrijke procesvariabelen in realtime te monitoren, kunnen operators problemen oplossen voordat er zich defecten opstapelen.<\/p><\/div>
                                        \n

                                        <\/svg> Realtime monitoring heeft geen invloed op de kwaliteitscontrole.<\/b>Vals<\/span><\/p>

                                        Realtime systemen geven waarschuwingen en gegevens die helpen om defecten te verminderen als ze goed worden gebruikt.<\/p><\/div><\/p>\n

                                        Conclusie<\/h2>\n

                                        Het percentage defecten bij aluminium extrusie is afhankelijk van vele factoren. Fabrieken die defecten meten, volgen en hierop reageren, behalen lagere percentages. Complexe profielen vereisen meer controle en realtime monitoring voegt een extra laag kwaliteitsborging toe. Continue verbetering is de weg naar minder afkeuringen.<\/p>","protected":false},"excerpt":{"rendered":"

                                        Aluminum Extrusion Curtain Wall In the world of aluminum extrusion, defect rates can hurt cost and timeline. Many teams fear unseen issues that stop production before it starts. Aluminum extrusion defect rate varies by plant, quality control, and design complexity. Most reliable shops aim for low single digit rates in final inspection. This is a […]<\/p>\n","protected":false},"author":6,"featured_media":8506,"comment_status":"closed","ping_status":"closed","sticky":false,"template":"","format":"standard","meta":{"_seopress_titles_title":"","_seopress_titles_desc":"","_seopress_robots_index":"","_seopress_robots_follow":"","_seopress_robots_imageindex":"","_seopress_robots_snippet":"","_seopress_robots_primary_cat":"none","_seopress_robots_breadcrumbs":"","_seopress_robots_freeze_modified_date":"","_seopress_robots_custom_modified_date":"","_seopress_robots_canonical":"","_seopress_social_fb_title":"","_seopress_social_fb_desc":"","_seopress_social_fb_img":"","_seopress_social_fb_img_attachment_id":0,"_seopress_social_fb_img_width":0,"_seopress_social_fb_img_height":0,"_seopress_social_twitter_title":"","_seopress_social_twitter_desc":"","_seopress_social_twitter_img":"","_seopress_social_twitter_img_attachment_id":0,"_seopress_social_twitter_img_width":0,"_seopress_social_twitter_img_height":0,"_seopress_redirections_value":"","_seopress_redirections_enabled":"","_seopress_redirections_enabled_regex":"","_seopress_redirections_logged_status":"both","_seopress_redirections_param":"","_seopress_redirections_type":301,"_seopress_analysis_target_kw":"","_seopress_news_disabled":"","_seopress_video_disabled":"","_seopress_video":[],"_seopress_pro_schemas_manual":[],"_seopress_pro_rich_snippets_disable_all":"","_seopress_pro_rich_snippets_disable":[],"_seopress_pro_schemas":[],"footnotes":""},"categories":[1],"tags":[],"class_list":["post-27425","post","type-post","status-publish","format-standard","has-post-thumbnail","hentry","category-custom-mold"],"meta_box":{"post-to-quiz_to":[]},"_links":{"self":[{"href":"https:\/\/sinoextrud.com\/nl\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/27425","targetHints":{"allow":["GET"]}}],"collection":[{"href":"https:\/\/sinoextrud.com\/nl\/wp-json\/wp\/v2\/posts"}],"about":[{"href":"https:\/\/sinoextrud.com\/nl\/wp-json\/wp\/v2\/types\/post"}],"author":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/sinoextrud.com\/nl\/wp-json\/wp\/v2\/users\/6"}],"replies":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/sinoextrud.com\/nl\/wp-json\/wp\/v2\/comments?post=27425"}],"version-history":[{"count":0,"href":"https:\/\/sinoextrud.com\/nl\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/27425\/revisions"}],"wp:featuredmedia":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/sinoextrud.com\/nl\/wp-json\/wp\/v2\/media\/8506"}],"wp:attachment":[{"href":"https:\/\/sinoextrud.com\/nl\/wp-json\/wp\/v2\/media?parent=27425"}],"wp:term":[{"taxonomy":"category","embeddable":true,"href":"https:\/\/sinoextrud.com\/nl\/wp-json\/wp\/v2\/categories?post=27425"},{"taxonomy":"post_tag","embeddable":true,"href":"https:\/\/sinoextrud.com\/nl\/wp-json\/wp\/v2\/tags?post=27425"}],"curies":[{"name":"wp","href":"https:\/\/api.w.org\/{rel}","templated":true}]}}